Duplex-Edelstähle haben eine gemischte Mikrostruktur aus Austenit und Ferrit, wobei das ideale Verhältnis eine Mischung von 50:50 ist, obwohl kommerzielle Legierungen Verhältnisse von 40:60 haben können. Sie zeichnen sich durch höhere Chrom- (19–32 Prozent) und Molybdän- (bis zu 5 Prozent) und niedrigere Nickelgehalte als austenitische Edelstähle aus. Duplex-Edelstähle haben etwa die doppelte Streckgrenze von austenitischem Edelstahl. Ihre gemischte Mikrostruktur bietet eine verbesserte Beständigkeit gegen Chlorid-Spannungskorrosionsrisse im Vergleich zu austenitischem Edelstahl der Typen 304 und 316. Duplex-Sorten werden normalerweise basierend auf ihrer Korrosionsbeständigkeit in drei Untergruppen unterteilt: Lean-Duplex, Standard-Duplex und Super-Duplex. Die Eigenschaften von Duplex-Edelstählen werden mit einem insgesamt geringeren Legierungsgehalt erreicht als ähnlich leistungsstarke superaustenitische Güten, was ihre Verwendung für viele Anwendungen kostengünstig macht. Die Zellstoff- und Papierindustrie war eine der ersten, die in großem Umfang Duplex-Edelstahl verwendete. Heute ist die Öl- und Gasindustrie der größte Anwender und hat auf korrosionsbeständigere Sorten gedrängt, was zur Entwicklung von Super-Duplex- und Hyper-Duplex-Sorten geführt hat. In jüngerer Zeit wurde das weniger teure (und etwas weniger korrosionsbeständige) Lean-Duplex entwickelt, hauptsächlich für strukturelle Anwendungen im Hoch- und Tiefbau (Betonbewehrungsstäbe, Platten für Brücken, Küstenarbeiten) und in der Wasserindustrie.
